新益為6S咨詢公司概述：精益生產(chǎn)管理是日本豐田公司于二十世紀(jì)中葉創(chuàng)立的一種生產(chǎn)管理方式。它強(qiáng)調(diào)企業(yè)資源投入的小而“精”，企業(yè)經(jīng)營活動(dòng)的有效“益”，是一種多品種、小批量、高效率、低消耗的生產(chǎn)方式，能夠有效的解決企業(yè)面臨的資金少、技術(shù)落后、市場(chǎng)占有率低等問題。對(duì)于目前國內(nèi)大多數(shù)的規(guī)模以中小型為主的網(wǎng)印企業(yè)來說，精益生產(chǎn)管理的管理方式有著重要的實(shí)踐意義。

精益生產(chǎn)管理

1、生產(chǎn)管理的精益化

精益生產(chǎn)管理的實(shí)施基礎(chǔ)是現(xiàn)場(chǎng)管理。印刷企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)是生產(chǎn)組織的基礎(chǔ)層次結(jié)構(gòu)，現(xiàn)場(chǎng)管理水平的高低直接影響產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效益。為了解決生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)混亂、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定等問題，常使用到“5S”現(xiàn)場(chǎng)管理方法。通過“整理”、 “整頓”、“清掃”3S活動(dòng)的開展執(zhí)行，達(dá)到生產(chǎn)環(huán)境整潔、設(shè)備完好、物流循環(huán)有序的目標(biāo):“清潔” 、“素養(yǎng)”2S活動(dòng)有利于企業(yè)的規(guī)范化、制度化和標(biāo)準(zhǔn)化，嚴(yán)格執(zhí)行5S活動(dòng)的過程有助于員工養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣，從而整體提高自身的素質(zhì)修養(yǎng)。

現(xiàn)場(chǎng)管理是一項(xiàng)系統(tǒng)性的綜合管理方法，精益化過程中需要結(jié)合定置管理、目視管理等內(nèi)容。精益生產(chǎn)管理方式要求生產(chǎn)線盡可能的精簡(jiǎn)，利用定置管理方法統(tǒng)籌印刷企業(yè)的廠區(qū)、倉庫、車間，優(yōu)化生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)，合理定置設(shè)備的布局。有計(jì)劃的推行目視管理，科學(xué)的使用紅牌、看板、警示燈、操作流程圖、標(biāo)示板、生產(chǎn)管理板等方法，達(dá)到在生產(chǎn)出現(xiàn)異常時(shí)，處理問題方法的目視化。精簡(jiǎn)后的生產(chǎn)線靈活性更高，更有利于企業(yè)根據(jù)市場(chǎng)需要隨時(shí)進(jìn)行生產(chǎn)產(chǎn)品的調(diào)整。對(duì)于網(wǎng)印企業(yè)來說，在市場(chǎng)動(dòng)態(tài)中尋求產(chǎn)品生產(chǎn)的平衡，大大提高了生產(chǎn)的靈活性，在一定程度上降低了企業(yè)的風(fēng)險(xiǎn)。

TPM活動(dòng)可以結(jié)合5S現(xiàn)場(chǎng)管理活動(dòng)進(jìn)行，實(shí)施時(shí)需要將設(shè)備進(jìn)行分類，根據(jù)巴雷特曲線原理，將更多的精力放在重點(diǎn)設(shè)備管理上:制定設(shè)備使用及維修保養(yǎng)制度，建立設(shè)備操作人員、企業(yè)維修人員、設(shè)備生產(chǎn)廠商維修人員三位一體的點(diǎn)檢定修機(jī)制；對(duì)全體設(shè)備管理人員進(jìn)行設(shè)備保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)，將計(jì)劃保養(yǎng)和自主保養(yǎng)相結(jié)合，通過預(yù)防性的管理，將應(yīng)急的、計(jì)劃外的維修最小化，最終達(dá)到設(shè)備的零停機(jī)、產(chǎn)品的零廢品、人員的零事故、企業(yè)的零損失。

2、人員管理的精益化

精益生產(chǎn)管理方式的運(yùn)行要求企業(yè)員工的全員參與，人員管理方法上體現(xiàn)為“以人為本”的團(tuán)隊(duì)化管理。該管理方法在分工上沒有進(jìn)行嚴(yán)格的區(qū)分，鼓勵(lì)員工完成更多工作，為生產(chǎn)者提供了更大的自主權(quán)。與傳統(tǒng)的“扁平式”管理模式相比，相當(dāng)于進(jìn)行了企業(yè)管理文化的重構(gòu)，通過企業(yè)信息與智能的共享，從而創(chuàng)建一個(gè)和諧的工作環(huán)境。

在決策制度上體現(xiàn)為集體決策，要求員工全員參與決策過程，并在過程中提高分析問題和解決問題的能力。有利于解決由于員工的學(xué)識(shí)、經(jīng)驗(yàn)、認(rèn)識(shí)水平等不同而造成的分層問題。同時(shí)通過一定的激勵(lì)機(jī)制來激發(fā)員工的主動(dòng)精神及協(xié)作能力，從而激發(fā)參與者的全部潛能，最終建立一套適合企業(yè)自身的標(biāo)準(zhǔn)化人才培養(yǎng)模式。

3、物料管理的精益化

據(jù)統(tǒng)計(jì)，印刷企業(yè)的材料成本占生產(chǎn)成本的60%以上。為了進(jìn)一步的降低生產(chǎn)制造成本，精益化的物料控制已成為企業(yè)成本控制的重要途徑。印刷企業(yè)的物料控制主要由材料的供應(yīng)管理（即采購）和庫存管理兩大部分組成。由于精益印刷將生產(chǎn)中的庫存視為浪費(fèi)，因此要求生產(chǎn)過程中不設(shè)置緩沖庫存。通過控制及減少生產(chǎn)庫存，合理的降低采購成本，提高企業(yè)資金的利用率。

為了確保精益化生產(chǎn)，需要準(zhǔn)確的預(yù)測(cè)物料需求，制定合理的材料供應(yīng)計(jì)劃；在準(zhǔn)時(shí)制生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，組織密切相關(guān)的供應(yīng)鏈，要求材料準(zhǔn)備和生產(chǎn)的同期化，準(zhǔn)時(shí)采購、嚴(yán)格庫存控制，配合作業(yè)流程按部就班運(yùn)作:通過生產(chǎn)過程的持續(xù)性改進(jìn)，不斷降低損耗，并最終達(dá)到“零庫存”的要求。

4、設(shè)備管理的精益化

印刷企業(yè)的設(shè)備總值往往占企業(yè)固定資產(chǎn)總額的比例最大，設(shè)備的運(yùn)行及技術(shù)狀況直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)能耗及成本，因此設(shè)備管理的精益化具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。設(shè)備管理的基本原則是確保生產(chǎn)過程中機(jī)器在無故障情況的運(yùn)行，即要求設(shè)備進(jìn)行有效的保養(yǎng)及維護(hù)。全面生產(chǎn)維修（ TPM），是以全員參與為基礎(chǔ)，以設(shè)備生產(chǎn)與維修全過程為載體，以提高設(shè)備綜合使用效率為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修制度。

總之，精益生產(chǎn)管理為網(wǎng)印企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)制程提供了有效的管理手段。這種管理方式不是幾種新的管理方法的簡(jiǎn)單應(yīng)用，而是一套與企業(yè)內(nèi)外環(huán)境、企業(yè)文化創(chuàng)建、生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)等有機(jī)結(jié)合的系統(tǒng)管理體系。雖然在實(shí)施過程中仍然受到企業(yè)環(huán)境、人員素養(yǎng)、生產(chǎn)供應(yīng)鏈等條件的限制，但隨著企業(yè)計(jì)算機(jī)集成制造（MIS）、資源信息化管理（ERP）等技術(shù)的進(jìn)一步發(fā)展， 它的應(yīng)用將會(huì)更加廣泛。