新益為5S咨詢公司概述：精益生產出現(xiàn)以來，給企業(yè)帶來了巨大的收益。一度被制造業(yè)視為標準。人們想引入精益生產，但結果很渺茫。人們不知道的是，大野內一幾十年前就在中國一汽建立了一條精益生產線。為什么是這樣？是思維扭曲還是方法不當？

精益生產咨詢

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實行精益生產之前言

早在三十年多年前，大野耐一先生就到中國一汽設立中國第一條精益生產樣板線。

在這之后，國內企業(yè)對精益生產也十分重視和向往，但是，國內大多數人對精益生產仍然是一知半解，不知道如何導入精益生產，也不知做到什么程度才算是精益公司。

精益生產在中國好像陷入了一種水土不服的困境。難道是真的不適合中國制造業(yè)還是有其他原因？

1、對精益生產的錯誤認識

通過與行業(yè)從事者與一些專業(yè)人員進行交流之后，我們發(fā)現(xiàn)：一些公司管理層對精益生產有過高的期望，希望它像特效藥一樣，一服見效，短時間能學會應用，進而解決公司所有的問題。

有些管理層認為，只要學上一招半式的精益工具和手法，就能使公司變成了精益的公司，就能無往不利了。

顯然，這種想法是極其錯誤的，是對精益生產的誤解。要知道，新事物的作用，需要輔以正確的方法，付出一定的時間才會慢慢顯現(xiàn)。

那么，該如何導入精益生產呢？

2、導入精益生產的關鍵

這里先講一段歷史，學過歷史的同學都記得，100多年前，為了奮發(fā)圖強，不在任人宰割，清政府主導了一場學習西方技術的自我革新。注意！這場運動是學習西方的技術，中國開始擁有了以前沒有的洋槍洋炮，但甲午中日戰(zhàn)爭一開打，中國艦隊不堪一擊，全軍覆沒。

這是為什么呢？為什么引進了西方的先進技術，還是打不過當時的小國日本呢？歸根到底還是落后的政治制度導致的。

同樣，導入精益生產的關鍵或許精髓不在于導入先進的技術方法，而在于導入處于根本位置的精益思想。

那么到底應該怎樣認識精益思想呢？

為了讓大家對精益思想有正確的認識，不至于迷失方向，我們認為系統(tǒng)性地導入精益思想是必要的，即必須考慮：

導入精益生產系統(tǒng)的指導原則；

建立精益生產系統(tǒng)的架構；

建立精益生產系統(tǒng)的步驟和方法；

建立精益生產系統(tǒng)所使用的工具。

而在這四點之中，指導原則是一個不可忽略的點。以下是導入精益生產時應遵循的指導原則：

用簡單易懂的語言傳遞精益思想和架構；

用簡單和可視化的方法建立精益生產系統(tǒng)；

專注于流動和品質，持續(xù)改善，用速度驅動品質；

把問題視為改善的機會，引進邏輯性的思考和方法去解決問題；

把建立精益過程當作精益之旅和學習之旅，從中享受精益帶來的成果和成長。

只有大家對精益思想有了正確的理解，遵循精益思想的指導原則，才能建立起精益生產的樣板線，展示精益帶來的成效，進而讓公司管理層對精益生產有興趣和信心，繼續(xù)支持和投入到精益之旅。

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實行精益生產五步驟

根據《改變世界的機器》一書，我們把精益生產的實行分為以下五個步驟，供看官參考。

步驟1：導入精益思想

這一步是重中之重。看透事物本質才能更好運用它。

首先讓全體員工，尤其是項目組的成員，包括生產部門、產品工程、工業(yè)工程、物料管理、采購、質量等部門，了解精益思想的內涵，即精益思想的5項原則：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。

而企業(yè)導入精益思想有以下六個關鍵點：

1）領導的全心參與；

2）制定各相關人員的角色以及職責；

3）全程取得員工的支持；

4）依賴事實和數據來分析解決問題；

5）對員工展開精益相關知識培訓；

6）讓員工面對成功以及失敗。

關注上述六個關鍵點將大幅提高你的企業(yè)導入、實施精益思想的成功率。

步驟2：建立現(xiàn)場改善的基礎，即實施5S和TPM

“5S”是一切管理工作的基礎，搞不好“5S”活動，要推行精益生產方式只能是一句空話。

有了5S和TPM的基礎，生產線的“流動”才有機會順暢，可視化的“拉動”才能做得起來。

步驟3：建立不間斷連續(xù)生產的物流

這是精益生產的重點，也是5項原則中的“流動”概念。要確保不間斷的連續(xù)生產，整個生產流程中需要工序平衡和物料及時供應上線，以及生產過程中沒有任何品質的問題。所以在“物流”中我們需要建立下列3個流程：

平準化生產

供應鏈管理

全面質量管理

做好以上三個方面，才能建立不間斷的物流。

步驟4：建立看板拉動的信息流

在精益生產中，只有流動是不夠的，還需要做到“拉動”。所以在建立信息流時，我們要建立“看板拉動”和“安燈系統(tǒng)”。

1、看板拉動

看板拉動是豐田生產模式中的重要概念。

意思即是，看板管理是JIT生產方式中一種工具，為實現(xiàn)JIT中的拉動生產系統(tǒng)而服務，簡而言之，看板拉動。

2、安燈系統(tǒng)

而安燈系統(tǒng)是可視化的管理工具，即通知生產線的主管和相關人員那里出了問題，需要立即解決。

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步驟5：建立標準化和強調執(zhí)行力

在上述四個步驟的過程中，一些方法驗證可行后，需要把它們標準化，并確保執(zhí)行，因此我們需要建立一個有“執(zhí)行力”的機制。

1、標準化

標準化是指在一定范圍內獲得最佳秩序，對實際的或潛在的問題制定共同和重復使用規(guī)則的活動。在實行標準化過程中也需要注意以下的問題：

不要為了標準化而標準化。

不求完美，勇于試錯。

加強監(jiān)督檢查，落實貫徹實施。

運用PDCA在運行中修改完善。

2、執(zhí)行力

建設組織執(zhí)行力與管理者息息相關，管理者需要從制定出合理的企業(yè)戰(zhàn)略，建立完善制度，優(yōu)化部門架構，設立監(jiān)督機制等方面做起，領導干部要身先士卒，率先垂范，給員工起帶頭作用。

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輔助工具

推行精益生產時，也需要一些檢驗工具。價值流圖（VSM）在實行精益生產過程中一個必不可少的工具。

精益生產系統(tǒng)追求的是價值最大化，而價值流圖（VSM）是一個很好的工具，讓我們清楚地知道沒有附加價值的浪費，進而消除浪費，讓真正的價值流動起來。

在上述實施步驟1“精益思想導入”和步驟2“現(xiàn)場改善”的時候，就要繪制VSM現(xiàn)狀圖，進而了解可以改善的地方。

持續(xù)改進、全面質量管理和可視化管理是整個進口過程的關鍵因素。 5S和價值流圖的繪制是引入精益生產系統(tǒng)初期的有效工具，也是引入精益生產系統(tǒng)后檢查精益生產系統(tǒng)最簡單的方法。

誠然，正如本文所列舉的，精益生產要引入的東西太多了，但很多小的改進最終都會帶來“質的”變化。不如充當心跳，一步一個腳印，從量變到質變。

精益生產的正確導入方式？以上就是新益為5S咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的5S管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。