新益為精益生產(chǎn)咨詢公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP），精益生產(chǎn)是起源于日本豐田汽車公司的一種生產(chǎn)管理方式。第二次世界大戰(zhàn)后，日本汽車工業(yè)開始起步，但此時統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)咨詢

生產(chǎn)制造管理中的成本控制是生產(chǎn)管理的重要組成部分。在“生產(chǎn)成本五三模型”中，三大無形成本的核心內(nèi)容是七大浪費。七大浪費最早由豐田企業(yè)提出。并且可以在制造管理中應用和改進。

大野耐一將大規(guī)模制造方法的浪費分為七大類：（1）等待浪費；（2）搬運浪費；（3）不良品的浪費；（4）動作的浪費；（5）加工浪費；（6）庫存的浪費；（7）制造過多浪費。

1、庫存浪費

庫存的主要原因是：管理者為了自己工作的方便或該區(qū)域生產(chǎn)的定量控制而分批下單，而不是結(jié)合主生產(chǎn)計劃的要求，流線型生產(chǎn)導致局部大批量庫存。

庫存損壞表現(xiàn)包括：

（1）產(chǎn)生不必要的運輸、堆積、放置、防護處理、搜索等廢棄物。

（2）使先進先出變得困難。

（3）利息和管理成本的損失。

（4）物品的價值會降低，成為滯銷物品。

（5）占用廠房空間，造成多余廠房及倉庫建設投資的浪費。

（6）無管理的緊張阻礙了改進。

（7）對裝備能力和人員需求的誤判。

2、生產(chǎn)過剩的浪費

指生產(chǎn)的產(chǎn)品多于下一道工序或客戶的需求，或過早生產(chǎn)。

生產(chǎn)過剩的主要原因是：產(chǎn)能不足，生產(chǎn)過程不穩(wěn)定，管理人員認為過度生產(chǎn)和過早生產(chǎn)可以提高效率，減少生產(chǎn)損失，平衡車間生產(chǎn)力。

制造過多損害表現(xiàn)是：

（1）支出（材料成本、人工成本）早，不能創(chuàng)造利潤。

（2）隱藏“等待的浪費”，使管理者忽視等待的發(fā)生和存在。

（3）產(chǎn)品積壓，不僅會使加工時間變長，還會使現(xiàn)場工作的空間變大，機器之間的距離會拉大，逐漸蠶食利潤。

（4）運輸和堆積的浪費使先進先出操作困難。

3、搬運浪費

不必要的零件和產(chǎn)品處理，例如兩個連續(xù)的生產(chǎn)過程。完成一個工序后，產(chǎn)品先運到倉庫，再運到下一道工序。理想的情況是讓兩道工序位置相鄰，使產(chǎn)品可以立即從一道工序轉(zhuǎn)移到下一道工序。

處理的主要原因是：車間布局采用批量生產(chǎn)，集中橫向布局以工作站區(qū)分，沒有連續(xù)流生產(chǎn)的概念。

4、等待的浪費

在生產(chǎn)過程中，操作人員或設備處于閑置狀態(tài)。

等待原因主要有：操作不平衡、操作安排不當、等待材料、質(zhì)量差等。

5、多余動作的浪費

操作員不增值的操作，例如查找零件、工具、文件等。

造成重復動作的主要原因有：生產(chǎn)場地規(guī)劃不善、生產(chǎn)模式設計不完善、生產(chǎn)動作不規(guī)范。

6、缺陷的浪費

不良品和廢品。

造成缺陷的主要原因是：過程生產(chǎn)中沒有標準確認或標準確認沒有與標準操作相比較，管理不嚴格和松懈。

7、過度加工的浪費

加工程度超出客戶需要或不必要的修正加工。

過度加工的主要原因是：制造過程中加工程序的運行沒有得到優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的未及時進行改善。

精益生產(chǎn)如何解決生產(chǎn)浪費呢？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢公司的相關介紹，做好企業(yè)的精益管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個良好的前提。